在选购润滑脂时，使用时的温度范围是我们要考虑的一个因素。润滑脂具有一定的使用温度范围，不同的润滑脂适用温度范围有差异。润滑脂的成分是基础油、稠化剂、添加剂，润滑脂的使用温度也和这三种成分有关。对于某种润滑脂，厂家会给出一个最高使用温度和最低使用温度，用户应记住，选用时，用户需要考虑润滑部位的最高和最低温度（一般是启动时的最低温度）。
润滑脂的最低使用温度
润滑脂在温度下降时硬度会增加，影响正常输送，造成润滑脂不能充分到达润滑点，机器冷启动时缺乏润滑。润滑脂的最低使用温度必须高于冷启动时最低环境温度，在较低的温度下（如接近-30℃），应该使用合成润滑脂，例如使用PAO作为基础油的润滑脂。
润滑脂的最高使用温度
润滑脂有一项指标是滴点（dropping point），但是滴点不等于最高使用温度，润滑脂允许的最高使用温度一般要比滴点低30℃～50℃，不要超温使用，尤其是持续一段时间的高温。超过滴点的润滑脂就算冷却下来，性能也已经遭到破坏，不宜使用。
两种不同类型的或相同产品不同厂家的润滑脂是禁止混合使用的，原因是如果两种不同的油脂混合肯定会导致油脂的性能大幅度下降，缩短使用寿命，甚至烧毁轴承，根本达不到预期的润滑要求。用复合磺酸钙基润滑脂举例来说，如果在复合磺酸钙基脂中混合其他油脂可能会出现以下问题：
(1)稠度变化：稠度随着混合比例的增加呈逐渐变稀的走势。当混合比例达到50／50时，变稀的程度达到最大，仅有掺入75％复合铝基脂时出现稠度变稠的现象，变化范围在0～60个单位。
(2)滴点变化：掺入无滴点的有机土和硅胶润滑脂后，其滴点保持不变；掺入皂基和聚脲润滑脂后滴点均有明显变化，当掺入比例小于15％时，变化很小，当掺入比例达到50％时，滴点比单独的两种润滑脂的滴点都低，表明混合后的润滑脂内部胶体结构受到了一定程度的破坏。
(3)10000次剪切变化：10000次剪切值与工作锥入度的变化值相似，均呈变稀的趋势。掺入比例中第2组分润滑脂自身的剪切安定性好，其变化值就小；反之，变化值较大。
(4)钢网分油变化：钢网分油的变化随着掺入比例中第2组分润滑脂（某实验油脂）比例的增加而增大，与稠度的变化呈一定的对应关系，掺入有机土润滑脂后，钢网分油量增加最大，说明其胶体安定性最差。
(5)轴承漏失量：轴承漏失量随着掺入第2组分润滑脂（某实验油脂）比例的增加而增大，而后逐渐趋于平稳，进一步加大掺入比例，又呈下降趋势。轴承漏失量的大小与稠度、滴点，剪切各种数据之间的变化没有直接的对应关系，但是其变化的趋势基本相同。
综上所述，应当禁止不同类型或相同产品不同厂家的两种润滑脂混合使用，如果换新脂应在加脂前将轴承清洗干净，并吹干，需谨记！
